涂装生产线由于存在很多化学处理工序和水洗工序，是大量消耗水的工艺过程。另一方面，我国大范围的水资源短缺状况在不断加剧，水资源的短缺越来越成为制约我国经济和社会发展的重要因素。随着我国环保法规、污水排放法规的日臻完善，环境保护问题受到了高度重视，污水排放标准日益提高，污水处理费用也随之日渐上升。如何设计和制定合理的涂装生产工艺，在保证产品质量的前提下，合理用水、节约用水，最大程度地降低水消耗量和污水排放量，不仅关系到企业的生存与发展，也是国计民生的大问题。

1涂装生产线的主要用水设备及废水来源

涂装生产线的主要用水设备有前处理设备、电泳设备和湿式喷漆设备，其中以前处理和电泳设备为主要水消耗点，占涂装车间生产用水总量的80%左右；以1台/min生产节拍、车身处理面积为(80～100)m2/台计算，生产线每小时耗水量达30t，污水排放量与耗水量大致相当。

前处理废水来自脱脂、磷化、表面调整等工序及水洗工序的废水排放，电泳废水来自清洗工件上附着的浮漆和工艺槽的清洗过程；喷漆室废水来自湿式喷漆室用水与喷漆室作业区空气混合吸附过程、空气中的漆雾和有机溶剂混合到水中所形成的喷漆废水。

2涂装线主要的节水技术

为节约用水，在涂装线规划设计时可以从改进工艺方案、完善设备功能、采用新技术和新材料等方面来考虑。

2.1逆工序溢流水清洗

在脱脂或磷化后，为洗净附着在工件表面的化学药剂，需要进行多次水洗。为节约用水，将前处理的各水洗工序设计成两个节水单元，使清洗用水由以前各个工序槽单独排放变为单元排放。并采用后段水洗给水，顺次向前段水洗槽溢流供水，最终排放至地沟，提高了清洗水的利用率。

在一些涂装生产线的工艺设计中，脱脂和磷化采用各自后清洗的水补水，不直接添加新鲜的工业用水，从而达到进一步节约用水的目的。此种节水方法目前已成为涂装线水洗设计的通用方法。

2.2合理采用新设备，降低槽液更新周期

通过采取以下措施，降低了槽液的更新周期，达到节水目的。

a.在手工预清理工位增加高压水枪预清洗，以降低后续工序的处理负担。

b.在热水洗和预脱脂工序增加悬液分离装置，以便及时除去槽液中的铁粉、泥沙等杂质。这样既保证了工件的清洗效果，又维持了槽液的清洁。

c.在预脱脂和脱脂工序增加油水分离装置，及时将脱脂槽中的油脂分离出来，延长了脱脂液的使用寿命。

d.增加了袋式过滤器，过滤槽液中的杂质，保持了槽液的清洁。

2.3减少工序间的带液量

通过改进被处理件结构、改变装挂和输送方式，尽可能消除工件在前处理和电泳过程中的兜液现象，减少工件的带液量，可以大幅度减少前处理和电泳后水洗的用水量。

主要措施有：检查工件，在兜液部位开工艺孔，消除兜液现象；工艺设计时必须保证各工序间合理的沥水时间；在投资允许的情况下采用最新的旋转浸渍输送技术(Ro-Dip输送技术或多功能穿梭机)，可大大减少工件的带液量。