涂装生产是一项自动化程度较高的生产，一件成品的产生，从上件开始，经过脱油、磷化、清洗、烘干、喷粉、固化等一系列工序，直到下件，是一个系统而连贯的过程，工件在生产线上以一种均匀的速度运行，而且中间不允许出现停顿点，这就是涂装生产线的最基本的生产特点。

正是由于涂装生产具有上述基本特点，使得涂装生产的生产能力对生产线体本身的依赖性比较大。一条涂装生产线自设计方案确定之时，尤其是生产线体的运行链速一旦确定，其最大的生产能力基本上就已经确定。因为，涂装生产的运行链速确定之后，其生产线上各个处理过程的有效处理时间及相关工艺要求范围也必须随之定下来，而此范围的调整余地一般不会太大。

在实际生产当中，经过我们的研究与多次尝试，找到了一些提高涂装生产效率的有效办法，经过实际使用，效果非常明显。

1、从涂装挂具着手，提高挂具的利用率

我公司涂装生产所用的挂具可以说经历了以下三条路线的改进：

（1）成套挂具→单件挂具

最初从日本引进生产线时，全部是照搬日本的那一套，涂装用挂具也是设计成适合于整套生产用的挂具，一套空调外壳一般用一个挂具可以全部挂齐。这种挂具在理想生产组织状态下是非常有效的，但是实际生产当中，工件大多数情况下不可能是成套的备齐，因此挂具上经常是闲置着不少的挂点。为此，我们将成套用的挂具改为单件用的挂具，提高了挂具的有效利用率。

（2）专用挂具→兼用挂具

（3）挂件数量：2→4→6→8或16

在对挂具进行了上述两种改进的过程中，我们通过对挂具的科学设计，在确保不超过悬点承重的条件下，增加了单个挂具的挂点，从而大幅度提高了挂具的有效利用率，有的甚至是成几倍的增加了利用率，使涂装线体的实际生产能力大大突破了设计生产能力。

通过上述三条线路的挂具改进，大大提高了涂装生产线的生产效率与生产能力，使涂装生产不再是制约我公司生产扩大的瓶颈因素。

2、使用新型涂装前处理药剂

在实际生产当中，我们还通过积极采用新型的涂装前处理药剂来达到提高生产效率的目的。以前我们使用的是传统型的涂装前处理药剂，脱脂剂与磷化剂的使用温度都要求在50度的温度以上，每班生产之前都需要进行较长时间的升温过程，尤其是在冬天寒冷的天气里，有时很长时间达不到设定温度，影响了生产的正常运行。

后来我们采用了新型的低温磷化剂与脱脂剂，大大缩短了升温过程。另外，新型磷化剂具有低渣的特点，减少了清理槽体结渣的时间，在方便了生产管理的同时，增加了有效工作时间，从而提高了生产效率。不仅如此，新型涂装前处理药剂由于使用温度较低，大大降低了能耗，节约了生产成本，可以说是一件一举多得的好事情。

3、改进设备，增加备用槽体

在生产旺季里，涂装生产线也是一天24小时转个不停，由于产量的加大，脱脂槽、预脱脂槽里的槽液往往用不了几天就要进行更换，而更换槽液也要用掉一部分正常生产时间。为了既能保证产品质量，又不耽误正常生产时间，我们对线体进行了改造，在原有的脱脂槽和预脱脂槽旁边各又并联了一个脱脂槽和预脱脂槽。这样，不管什么时间更换槽液，我们都不会影响正常生产时间，只需提前配好另一个槽液即可。这也是一个有效的提高生产效率的办法。

涂装线工艺设计注意事项

涂装设备工艺布局图设计的好坏，对涂装生产线的使用至关重要。如果涂装设备工艺布局不当，即使各项单台设备制作得再好，整条涂装生产线也不好使用。

现将涂装设备工艺布局常见的典型错误列举如下：

1、产量达不到设计纲领

有的设计不考虑涂装设备吊挂方式，不考虑吊挂间距，不考虑上下坡、水平转弯干涉，生产时间不考虑废品率、涂装设备利用率、产品高峰生产能力。导致产量达不到设计纲领。

2、涂装设备工艺时间不够

有的设计为了降低造价，通过减少工艺时间来达到目的。常见的如：涂装生产线前处理过渡段时间不够，造成串液；固化时未考虑升温时间，造成固化不良；喷漆流平时间不够，造成漆膜流平不够；固化后冷却不够，喷漆（或下件）时工件过热。

3、输送设备设计不当

工件的输送方式有多种，设计不当，对生产能力、工艺操作、上下件都会产生不良后果。常见的有悬挂链输送，其负载能力、牵引能力都需要计算和干涉绘图。链条的速度对设备的配套也要有相应的要求。涂装设备对链条的平稳性、同步性也有要求。

4、涂装设备选型不当

5、涂装设备的工艺参数选择不当

当前涂装生产线由于工艺参数选择错误的比较常见，一是单台涂装设备的设计参数选用下限，二是对设备系统的配套性不够重视，三是根本没有设计。

6、配套涂装设备缺项

涂装线关联设备较多，有时为了降低报价，就省去了一些设备。也没能向用户说明，造成扯皮。常见的有前处理供热设备、喷涂设备、气源设备、排气管道设备、环保设备等。